Proyectos de fundición de acero

Avance en el rectificado de acero fundido: la serie GR de Neview Automatic permite a la industria pesada superar las barreras del procesamiento de materiales de alta dureza.

En la fabricación de maquinaria pesada, los componentes de acero fundido se utilizan ampliamente en piezas críticas debido a su alta resistencia y al desgaste. Sin embargo, su alta dureza (HB200-300) y sus complejas estructuras plantean importantes desafíos de posprocesamiento. Newview Automático Desarrollamos los equipos de rectificado inteligente de la serie GR para abordar estas propiedades de los materiales, resolviendo con éxito los desafíos de eficiencia y precisión de las empresas de la industria pesada. Este caso práctico examina Newview Automáticoavances técnicos de mediante un proyecto de rectificado de bridas de acero fundido para un importante fabricante de válvulas (en adelante, "el Cliente").

I. Problemas del cliente: Desafíos de la industria en el rectificado de acero fundido de alta dureza

Como proveedor principal de válvulas nucleares en China, el cliente produce anualmente más de 20 000 bridas de acero fundido (DN1000+), principalmente con acero al carbono WCB (HB240-260). Su flujo de trabajo original, "manual + máquina dedicada de 5 ejes", se enfrentaba a tres problemas críticos:

• Baja eficienciaLa producción diaria por estación era de tan solo 15 piezas. Las bridas de gran diámetro requerían 3 ciclos de fijación y más de 8 horas de rectificado, lo que prolongaba la entrega en temporada alta en un 40 %.

• Precisión insuficienteLa rugosidad de la superficie de sellado (Ra) alcanzó solo 6,3 μm, lo que incumplió los requisitos de las válvulas de grado nuclear (Ra 1,6 μm). Las tasas de retrabajo alcanzaron el 20 %.

• Altos costosEl rectificado manual consumía 12 muelas por trabajador al día. Los costes anuales de consumibles superaban los 1,5 millones de yenes, con importantes riesgos laborales.

Después de la evaluación comparativa técnica, el cliente seleccionó Newview AutomáticoEl sistema GR-950B de un solo brazo y doble estación. Su capacidad de carga de 420 kg y su precisión de posicionamiento repetitivo de ±0,02 mm sentaron las bases para el rectificado de materiales de alta dureza.

II. Avance tecnológico: Solución sinérgica de rectificado rígido-flexible

Newview AutomáticoLa solución de se centró en el GR-950B, integrando tres innovaciones:

(1) Diseño estructural ultrarrígido
Con un cuerpo de hierro dúctil de alta resistencia y un brazo robótico reforzado, el sistema soporta una fuerza de rectificado axial de más de 200 kg. En combinación con un husillo de alta potencia de 16,5 kW, alcanza velocidades de arranque de material 2,5 veces superiores en acero HB260 en comparación con equipos convencionales. El rectificado de desbaste a acabado con dos husillos en una sola configuración aumenta la producción diaria a 45 piezas por estación, reduciendo el uso de utillajes de 3 ciclos a 1.

(2) Sistema de compensación de errores de IA
Los sensores láser de desplazamiento escanean las superficies de las piezas en tiempo real, lo que permite trayectorias de rectificado adaptables para desviaciones de fundición de ≤1,5 ​​mm. Las superficies de sellado de las bridas ahora alcanzan de forma constante un Ra de 1,2 μm (un 33 % por encima de los requisitos), lo que reduce la necesidad de retrabajo. <3%.

(3) Tecnología de control de fuerza flexible
El control de par permite ajustar la fuerza de rectificado (5–20 N). El rectificado flexible de fuerza constante en zonas vulnerables (p. ej., orificios para pernos) redujo drásticamente la tasa de astillado de los bordes del 12 % al 15 %. <1%. La vida útil de la herramienta se triplicó, lo que supone un ahorro de ¥900.000 al año en consumibles.

III. Resultados de la implementación: De máquinas individuales a taller digital**

El proyecto se desarrolló en dos fases: la Fase 1 instaló 3 unidades GR-950B; la Fase 2 integró líneas de clasificación de IA para la automatización completa del proceso:

• Capacidad y calidadLa producción anual por línea aumentó a 32 000 piezas (+200 %). La tasa de calificación de primera pasada para superficies de sellado aumentó del 75 % al 99,1 %, lo que permitió obtener la certificación ASME B16.5.

• Optimización de costosLos costos de mano de obra se redujeron en un 60 %; los gastos de consumibles disminuyeron de ¥1,5 millones a ¥600 000. El tiempo de cambio se redujo de 2 horas a 40 minutos, lo que permitió una producción flexible con múltiples especificaciones.

• Seguridad y medio ambienteLa carcasa completamente sellada con recolección de polvo por pulsos redujo las partículas del taller a 10 mg/m³ (cumple con la norma GBZ2.1). La tasa de accidentes laborales se redujo a cero.

El director de producción del cliente afirmó:La rigidez y la compensación de IA del GR-950B resolvieron nuestros problemas de rectificado de bridas DN1200. Su carga útil de 420 kg aumentó la eficiencia de remoción de remanentes de bebederos grandes casi cuatro veces, algo impensable con equipos tradicionales.