Superando los desafíos del rectificado de hierro fundido: Neview Automatic permite a los fabricantes de piezas de automoción aumentar su eficiencia.En medio de la ola de transformación en la industria de la fundición, la automatización del posprocesamiento de componentes de hierro fundido se ha convertido en un avance fundamental para mejorar la competitividad. Newview AutomáticoAprovechando su profunda experiencia técnica en equipos inteligentes para la fase final de los procesos de fundición, ofrece soluciones de rectificado personalizadas a numerosos líderes del sector. El siguiente caso práctico detalla cómo... Newview Automatic La línea de productos de hierro fundido resolvió desafíos comunes de la industria mediante un proyecto de rectificado de discos de freno de hierro fundido para un reconocido fabricante de piezas de automóviles (en adelante, "el Cliente").I. Antecedentes del cliente y puntos débiles: El cuello de botella en la eficiencia de la molienda tradicionalComo proveedor líder nacional de sistemas de frenos para automóviles, el cliente produce anualmente más de 5 millones de discos de freno de hierro fundido. Su línea de producción original utilizaba un modelo de rectificado manual con maquinaria sencilla, lo que presentaba tres problemas principales:Baja eficiencia: La producción diaria en una sola estación era de tan solo 800 piezas. El rectificado manual requería una gran cantidad de mano de obra, que requería 120 trabajadores durante la temporada alta, mientras que aún era difícil cumplir con las entregas.Precisión inestable: La tasa de retención de rebabas alcanzó el 15% y las fluctuaciones de tolerancia dimensional superaron los ±0,3 mm, lo que generó tasas de defectos de ensamblaje persistentemente altas en etapas posteriores.Riesgos de seguridad importantes: Los entornos de molienda abiertos dieron como resultado concentraciones de polvo que excedían los límites en tres veces, con una tasa anual de lesiones en el lugar de trabajo del 8%, junto con una importante presión para el cumplimiento ambiental.Después de evaluar a varios proveedores de equipos, el Cliente finalmente seleccionó Newview Automatic Equipo de rectificado de hierro fundido serie DR-750B. Su capacidad de carga de 200 kg y su precisión de posicionamiento repetitivo de ±0,02 mm fueron las principales ventajas que convencieron al cliente.II. Avance tecnológico: La coordinación de 8 ejes redefine los estándares del rectificado de hierro fundido.Newview Automatic Solución personalizada para el Cliente centrada en el equipo DR-750B de un solo brazo y doble estación, integrando tres tecnologías innovadoras:(1) Diseño estructural de rigidez ultraaltaEl equipo emplea una robusta estructura mecánica de brazo corto y una base integrada. Las pruebas confirmaron que soporta fuerzas de rectificado superiores a 165 kg, ofreciendo una rigidez equivalente a la de los robots tradicionales de 400 kg, lo que resuelve por completo el desafío de cortar grandes retales de bebederos/mazarotas. La configuración de doble husillo permite el rectificado basto y fino en una sola pasada, aumentando la producción diaria de una sola estación a 2400 piezas, lo que representa un aumento del 300 % en la eficiencia con respecto al proceso original.(2) Sistema de compensación inteligente de IALos sensores de desplazamiento detectan las variaciones de la pieza en tiempo real. El sistema de soporte corrige automáticamente la trayectoria de rectificado, logrando una adaptabilidad de ±1,5 mm a las variaciones dimensionales de la fundición. Por ejemplo, en el rectificado de la superficie de la brida del disco de freno, la proporción de repasos manuales secundarios se redujo del 15 % a menos del 3 %.(3) Tecnología flexible adaptable al contornoPara abordar la susceptibilidad del borde del disco de freno a la deformación, el equipo utiliza un triple control de bucle cerrado (bucle de corriente, bucle de posición, bucle de par) para lograr una presión de seguimiento del contorno ajustable de 0,1 a 5 N. Esto evita las desviaciones dimensionales causadas por el rectificado excesivo, lo que aumenta las tasas de calificación del producto del 82 % al 99,2 %.III. Resultados de la implementación: De la actualización de una sola máquina a la inteligencia de línea completaEl proyecto se implementó en dos fases. En la fase 1 se desplegaron ocho unidades DR-750B junto con una línea de alimentación automatizada. En la fase 2 se introdujo un sistema de clasificación y manipulación con IA, logrando un flujo de producción completamente automatizado.Capacidad y costo: La producción diaria de una sola línea aumentó a 12.000 piezas. Los costos de mano de obra se redujeron en un 75%, logrando un ahorro energético anual de 1,2 millones de RMB.Precisión y calidad: Las tolerancias dimensionales se controlan dentro de ±0,05 mm. La tasa de retención de rebabas es...

Revolución ligera: avance en el rectificado de aluminio: la serie de aluminio de Neview Automatic permite a un fabricante de piezas para vehículos de nueva energía lograr un salto de eficienciaEn medio del crecimiento explosivo de la industria de vehículos de nueva energía, la aplicación a gran escala de componentes de aleación de aluminio está impulsando la innovación en el procesamiento posterior a la fundición. Newview AutomáticoAprovechando su profunda experiencia técnica en el rectificado de aluminio, ha proporcionado soluciones inteligentes personalizadas a empresas líderes. El siguiente caso práctico examina cómo... Newview AutomáticoLos productos de la serie de aluminio de superaron los desafíos de pulido relacionados con las propiedades del material de aluminio a través de un proyecto para un fabricante de carcasas de baterías para vehículos de nueva energía (en adelante, "el Cliente").I. Desafíos del cliente: Tres puntos críticos de la industria del rectificado de aluminioComo uno de los tres principales proveedores nacionales de carcasas para baterías de nuevas energías, el cliente produce anualmente más de 800.000 bandejas y carcasas de aleación de aluminio para baterías. Su línea de producción original utilizaba rectificado robótico tradicional, lo que expuso tres obstáculos directamente relacionados con las propiedades del material:Desafíos de las propiedades de los materiales:La baja dureza y la alta plasticidad de la aleación de aluminio provocaron deformación del borde durante el rectificado rígido, lo que resultó en una desviación dimensional del 12 % y una retención de rebabas del 18 %.Techo de eficienciaLa producción diaria por estación se limitó a 1200 piezas. Los frecuentes cambios de modelo (que requerían paradas de 4 horas) interrumpieron gravemente la capacidad debido a las rápidas iteraciones de vehículos.Presión por el cumplimiento ambiental:El pulido abierto generó polvo de aluminio a 2,5 veces los límites reglamentarios, mientras que el pulido en seco provocó una acumulación interna de virutas, lo que generó una tasa anual de fallas del equipo del 15 %.Después de 6 meses de evaluación técnica, el Cliente seleccionó Newview AutomáticoEl equipo MR-600D de doble brazo y triple estación. Su estructura coordinada de 14 ejes y su precisión de posicionamiento repetitivo de ±0,02 mm se convirtieron en la clave para el rectificado flexible de aluminio.II. Innovación tecnológica: Avance tridimensional en el rectificado flexibleNewview AutomáticoLa solución se centró en el MR-600D, estableciendo un marco técnico 3D de "Adaptación de materiales – Optimización de procesos – Control inteligente":(1) Coordinación de seis ejes + Control de fuerza flexibleEl sistema de 14 ejes emplea un control de triple bucle cerrado (corriente/posición/par) para lograr una fuerza de rectificado ajustable (0,1–3 N). Para bridas de carcasas de baterías propensas a deformarse, "Rectificado de contornos de fuerza constante" limita la distorsión del borde a

Avance en el rectificado de acero fundido: la serie GR de Neview Automatic permite a la industria pesada superar las barreras del procesamiento de materiales de alta dureza.En la fabricación de maquinaria pesada, los componentes de acero fundido se utilizan ampliamente en piezas críticas debido a su alta resistencia y al desgaste. Sin embargo, su alta dureza (HB200-300) y sus complejas estructuras plantean importantes desafíos de posprocesamiento. Newview Automático Desarrollamos los equipos de rectificado inteligente de la serie GR para abordar estas propiedades de los materiales, resolviendo con éxito los desafíos de eficiencia y precisión de las empresas de la industria pesada. Este caso práctico examina Newview Automáticoavances técnicos de mediante un proyecto de rectificado de bridas de acero fundido para un importante fabricante de válvulas (en adelante, "el Cliente").I. Problemas del cliente: Desafíos de la industria en el rectificado de acero fundido de alta durezaComo proveedor principal de válvulas nucleares en China, el cliente produce anualmente más de 20 000 bridas de acero fundido (DN1000+), principalmente con acero al carbono WCB (HB240-260). Su flujo de trabajo original, "manual + máquina dedicada de 5 ejes", se enfrentaba a tres problemas críticos:Baja eficienciaLa producción diaria por estación era de tan solo 15 piezas. Las bridas de gran diámetro requerían 3 ciclos de fijación y más de 8 horas de rectificado, lo que prolongaba la entrega en temporada alta en un 40 %.Precisión insuficienteLa rugosidad de la superficie de sellado (Ra) alcanzó solo 6,3 μm, lo que incumplió los requisitos de las válvulas de grado nuclear (Ra 1,6 μm). Las tasas de retrabajo alcanzaron el 20 %.Altos costosEl rectificado manual consumía 12 muelas por trabajador al día. Los costes anuales de consumibles superaban los 1,5 millones de yenes, con importantes riesgos laborales.Después de la evaluación comparativa técnica, el cliente seleccionó Newview AutomáticoEl sistema GR-950B de un solo brazo y doble estación. Su capacidad de carga de 420 kg y su precisión de posicionamiento repetitivo de ±0,02 mm sentaron las bases para el rectificado de materiales de alta dureza.II. Avance tecnológico: Solución sinérgica de rectificado rígido-flexibleNewview AutomáticoLa solución de se centró en el GR-950B, integrando tres innovaciones:(1) Diseño estructural ultrarrígidoCon un cuerpo de hierro dúctil de alta resistencia y un brazo robótico reforzado, el sistema soporta una fuerza de rectificado axial de más de 200 kg. En combinación con un husillo de alta potencia de 16,5 kW, alcanza velocidades de arranque de material 2,5 veces superiores en acero HB260 en comparación con equipos convencionales. El rectificado de desbaste a acabado con dos husillos en una sola configuración aumenta la producción diaria a 45 piezas por estación, reduciendo el uso de utillajes de 3 ciclos a 1.(2) Sistema de compensación de errores de IALos sensores láser de desplazamiento escanean las superficies de las piezas en tiempo real, lo que permite trayectorias de rectificado adaptables para desviaciones de fundición de ≤1,5 ​​mm. Las superficies de sellado de las bridas ahora alcanzan de forma constante un Ra de 1,2 μm (un 33 % por encima de los requisitos), lo que reduce la necesidad de retrabajo.

Las soluciones de línea inteligente rompen los cuellos de botella en la molienda de la industria pesada— La serie Line de Neview Automatic permite a Construction Machinery Group lograr una actualización de producción no tripuladaEn la fabricación de maquinaria de construcción, el rectificado y la clasificación de piezas fundidas de gran volumen enfrentan desafíos duales de eficiencia e inteligencia. Newview Automático Se desarrolló una solución integral que aborda las necesidades de la industria pesada, desde la selección de contenedores y la preclasificación de bandejas hasta la alimentación de línea, la clasificación por IA y el almacenamiento inteligente. Este caso práctico examina un proyecto de rectificado de componentes estructurales de una excavadora para un grupo líder en maquinaria de construcción (en adelante, el «Cliente»), mostrando cómo... Newview AutomáticoLas soluciones de línea de logran avances en capacidad y precisión a través de líneas de producción no tripuladas.I. Desafíos del cliente: Tres barreras de eficiencia en las líneas tradicionalesComo líder de la industria que produce más de 100.000 excavadoras al año, el taller estructural del cliente procesa más de 5.000 piezas fundidas diariamente (p. ej., soportes de hierro, contrapesos). Su modelo original de "carga manual + rectificado aislado" reveló puntos críticos:Logística ineficienteLa recogida manual de contenedores costaba 40 chelines por pieza y requería 20 trabajadores. Las temporadas altas aún presentaban cuellos de botella en la alimentación.Altos costos de cambio:El cambio de tipos de productos requería ajustes manuales de los accesorios que duraban tres horas, lo que causaba una pérdida de capacidad anual de aproximadamente 80 000 piezas.Peligros de seguridad:Las líneas abiertas generaron el doble de exceso de polvo, con tasas de lesiones anuales del 5 %, lo que no cumple con los estándares de las fábricas inteligentes.Después de la evaluación, el Cliente seleccionó Newview AutomáticoLa solución integrada de ("bin picking + clasificación IA + almacenamiento inteligente"), aprovechando su carga útil de 210 kg y una precisión de posicionamiento de ±0,02 mm.II. Solución técnica: Tres innovaciones en líneas totalmente autónomasNewview AutomáticoLa solución personalizada de se centró en robots KUKA, creando una línea integrada de "Identificación inteligente – Manipulación flexible – Almacenamiento 3D":(1) Recogida de contenedores no tripulada de alta eficienciaOcho unidades DR-750B con visión 3D lograron una tasa de éxito del 99,8 % en el agarre desordenado de brackets complejos. Con un alcance de 2700 mm y una carga útil de 210 kg, la manipulación por unidad se estabilizó en 20 s/pieza, un 100 % más rápido que el método manual.(2) Cambio flexible mediante clasificación por IAEl sistema integrado de visión 3D y control generó automáticamente rutas de manipulación para diferentes piezas. El cambio de soportes a contrapesos redujo el tiempo de cambio de 3 horas a 20 minutos gracias a la programación basada en modelos (sin necesidad de aprendizaje manual), lo que permitió ahorrar más de 3 millones de yenes en tiempo de inactividad al año.(3) Gestión logística inteligente en 3DUn sistema de almacenamiento inteligente (carga máxima de 2000 kg, recorrido de 300 m en el eje X / 30 m en el eje Y) permitió el almacenamiento y la transferencia automáticos. La integración del sistema MES incrementó la eficiencia logística en un 40 % y triplicó la utilización del espacio.Recogida de contenedoresSistema inteligente de clasificación y manipulación de piezas de fundiciónSistema inteligente de logística y almacenamiento para fundiciónIII. Resultados: Salto de la producción discreta a las líneas inteligentes**En la Fase 1 se implementaron 12 sistemas de línea; en la Fase 2 se conectaron en red 56 dispositivos de taller:Capacidad y eficienciaLa producción diaria por línea aumentó de 500 a 1200 piezas (+140%). Los costos de mano de obra se redujeron un 75%, lo que supuso un ahorro anual de 8 millones de yenes.Precisión y calidadEl posicionamiento y la compensación de línea lograron una precisión de rectificado repetitivo de ±0,02 mm. Las tasas de paso dimensional aumentaron del 88 % al 99,5 %.Inteligencia y sostenibilidadLas líneas totalmente autónomas redujeron el polvo a 8 mg/m³ (cumple con las normas nacionales). El almacenamiento inteligente facilitó la trazabilidad de los materiales, lo que elevó la OEE del 65 % al 90 %.El Director de Fabricación Inteligente del Cliente afirmó:La capacidad flexible de cambio de Neview Automatic nos liberó de las limitaciones de la multiproducción. La sinergia entre la clasificación por IA y el almacenamiento inteligente elevó nuestra logística a una eficiencia comparable a la de la automoción.