Proyectos de fundición de hierro

Superando los desafíos del rectificado de hierro fundido: Neview Automatic permite a los fabricantes de piezas de automoción aumentar su eficiencia.

En medio de la ola de transformación en la industria de la fundición, la automatización del posprocesamiento de componentes de hierro fundido se ha convertido en un avance fundamental para mejorar la competitividad. Newview AutomáticoAprovechando su profunda experiencia técnica en equipos inteligentes para la fase final de los procesos de fundición, ofrece soluciones de rectificado personalizadas a numerosos líderes del sector. El siguiente caso práctico detalla cómo... Newview Automatic La línea de productos de hierro fundido resolvió desafíos comunes de la industria mediante un proyecto de rectificado de discos de freno de hierro fundido para un reconocido fabricante de piezas de automóviles (en adelante, "el Cliente").

I. Antecedentes del cliente y puntos débiles: El cuello de botella en la eficiencia de la molienda tradicional

Como proveedor líder nacional de sistemas de frenos para automóviles, el cliente produce anualmente más de 5 millones de discos de freno de hierro fundido. Su línea de producción original utilizaba un modelo de rectificado manual con maquinaria sencilla, lo que presentaba tres problemas principales:

1. Baja eficiencia: La producción diaria en una sola estación era de tan solo 800 piezas. El rectificado manual requería una gran cantidad de mano de obra, que requería 120 trabajadores durante la temporada alta, mientras que aún era difícil cumplir con las entregas.

2. Precisión inestable: La tasa de retención de rebabas alcanzó el 15% y las fluctuaciones de tolerancia dimensional superaron los ±0,3 mm, lo que generó tasas de defectos de ensamblaje persistentemente altas en etapas posteriores.

3. Riesgos de seguridad importantes: Los entornos de molienda abiertos dieron como resultado concentraciones de polvo que excedían los límites en tres veces, con una tasa anual de lesiones en el lugar de trabajo del 8%, junto con una importante presión para el cumplimiento ambiental.

Después de evaluar a varios proveedores de equipos, el Cliente finalmente seleccionó Newview Automatic Equipo de rectificado de hierro fundido serie DR-750B. Su capacidad de carga de 200 kg y su precisión de posicionamiento repetitivo de ±0,02 mm fueron las principales ventajas que convencieron al cliente.

II. Avance tecnológico: La coordinación de 8 ejes redefine los estándares del rectificado de hierro fundido.

Newview Automatic Solución personalizada para el Cliente centrada en el equipo DR-750B de un solo brazo y doble estación, integrando tres tecnologías innovadoras:

(1) Diseño estructural de rigidez ultraalta
El equipo emplea una robusta estructura mecánica de brazo corto y una base integrada. Las pruebas confirmaron que soporta fuerzas de rectificado superiores a 165 kg, ofreciendo una rigidez equivalente a la de los robots tradicionales de 400 kg, lo que resuelve por completo el desafío de cortar grandes retales de bebederos/mazarotas. La configuración de doble husillo permite el rectificado basto y fino en una sola pasada, aumentando la producción diaria de una sola estación a 2400 piezas, lo que representa un aumento del 300 % en la eficiencia con respecto al proceso original.

(2) Sistema de compensación inteligente de IA
Los sensores de desplazamiento detectan las variaciones de la pieza en tiempo real. El sistema de soporte corrige automáticamente la trayectoria de rectificado, logrando una adaptabilidad de ±1,5 mm a las variaciones dimensionales de la fundición. Por ejemplo, en el rectificado de la superficie de la brida del disco de freno, la proporción de repasos manuales secundarios se redujo del 15 % a menos del 3 %.

(3) Tecnología flexible adaptable al contorno
Para abordar la susceptibilidad del borde del disco de freno a la deformación, el equipo utiliza un triple control de bucle cerrado (bucle de corriente, bucle de posición, bucle de par) para lograr una presión de seguimiento del contorno ajustable de 0,1 a 5 N. Esto evita las desviaciones dimensionales causadas por el rectificado excesivo, lo que aumenta las tasas de calificación del producto del 82 % al 99,2 %.

III. Resultados de la implementación: De la actualización de una sola máquina a la inteligencia de línea completa

El proyecto se implementó en dos fases. En la fase 1 se desplegaron ocho unidades DR-750B junto con una línea de alimentación automatizada. En la fase 2 se introdujo un sistema de clasificación y manipulación con IA, logrando un flujo de producción completamente automatizado.

• Capacidad y costo: La producción diaria de una sola línea aumentó a 12.000 piezas. Los costos de mano de obra se redujeron en un 75%, logrando un ahorro energético anual de 1,2 millones de RMB.

• Precisión y calidad: Las tolerancias dimensionales se controlan dentro de ±0,05 mm. La tasa de retención de rebabas es... <0,5%. La línea pasó con éxito la auditoría de certificación OEM IATF 16949 del cliente.

• Seguridad y medio ambiente: Una estructura protectora completamente sellada combinada con un sistema centralizado de recolección de polvo redujo la concentración de polvo en el taller a 8 mg/m³, cumpliendo con los estándares nacionales.

El Director Técnico del Cliente comentó: "La rigidez y la tecnología de compensación inteligente de Newview Automatic *Los equipos han resuelto por completo los desafíos que enfrentamos durante años. Fundamentalmente, el tiempo de cambio se redujo de 4 horas a tan solo 30 minutos, lo que mejoró significativamente nuestra flexibilidad para gestionar pedidos de alta variedad y bajo volumen.*